设备是煤矿生产的“脊梁”，也是成本管控的重点环节。枣矿集团滨湖煤矿锚定精益降本目标，把设备管理作为成本管控的关键抓手，搭建“数据协同、源头把控、精益运维”设备精益管理体系，持续深挖设备全周期创效潜力，蹚出一条贴合矿井实际的降本增效新路径。

让数据“汇入一张网”

过去，设备管理“重使用、轻核算”，运行数据与成本数据各走各的“两条线”，设备用多少电、耗多少料、修多少次，往往凭经验判断。

该矿打破部门壁垒，依托大数据技术构建可视化全流程成本管控体系，将材料消耗、电费支出、设备运行等海量经营数据，整合梳理为13大类56个核心模块，以图表形式直观呈现，实时监测成本动态，精准预警预算偏差与异常消耗，让成本管控“看得见、管得住、降得下”。

制度框架落地，精细同步跟进。该矿为采煤机、掘进机、液压支架等设备建立全生命周期“技术档案”，实行“一机一档”户籍式管理，运行记录、能耗数据、更换周期在台账上一目了然。运行数据与成本数据互联互通，推动设备管理从“经验决策”转向“数据决策”，每一台设备都成了一本“明白账”。

算好设备“源头账”

降本增效，源头最见功力。该矿坚持把降本关口前移，在设备选型上，优先选用与现有设备通用互换的型号，减少备件种类、降低库存占用。大力推进物资管理改革，撤销分散布局的小型仓库，建成集约化“物资共享中心”，实现物资集中储备、精准调配、快速直达，库存规模明显下降，资金占用率有效降低。

在物资管控上，推行“精准计划、协同共享、定期盘点、以旧换新、回收复用”五维模式，落地井下就地循环作业机制，省去设备转运、升降井等12道冗余工序，作业效率提高一倍。源头作文章，现场见效益：采掘工作面通过优化采高参数与巷道设计，生产效率稳步提升；选煤厂通过升级核心设备，洗选效率与精煤回收率同步提高，实现了源头管控与效益增长的同步推进。

让设备“少生病、高效率”

设备健康，是降本增效的“压舱石”。该矿改变“故障后抢修”的被动维修模式，推行“预防性维护+状态检修”双轨运维，实施设备“菜单式清单”检修法，梳理涵盖全矿设备的128项检修要点，让设备检修从“经验驱动”转向“标准驱动”。

在用电管控上，抓实“避峰填谷”精细化用电管理，将主排水泵、主运皮带等大功率设备优先安排在低价谷段运行，建立“日检查、周通报、月优化、季考核”闭环机制。根据生产与检修班次优化压风机运行方案，运行功率由610千瓦降至340千瓦，月节约电量4万度。

用好水仓高效清淤机器人，中央三环水仓清淤能力达到传统作业方式的3倍，煤泥经分离后直接进入主运皮带系统，每月节省人工费用11万余元；腾出的9000立方米空仓容积，为排水系统“避峰填谷”创造了条件，每月再省电费20万元。

下一步，滨湖煤矿将持续深化设备数字化管控，积极推广“四新”技术应用，持续深挖设备全周期降本潜能，不断夯实精益管理根基，全力冲刺、确保完成全年各项任务目标。

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