“灰分是影响精煤价格的一个关键指标。我们以最优生产工艺参数为基准，以产品灰分在线测试结果为参考，通过机器学习，实现工艺参数微调，在精煤产率最大化原则下，保证精煤质量稳定提升。”该矿选煤厂主管工程师徐同金说。

走进选煤厂集控调度中心，巨大的屏幕上显示着整个厂区的生产系统，集控调度员只需点一下鼠标，便可随意切换图像，查看各个岗点生产状况。

 “它是我们的选煤AI控制平台，智能感知、全局协同、全线分析。”在选煤厂集控调度中心，该厂调度室主任宋军说，他们利用先进的传感监测、大数据、千兆独立环网数据传输系统等，实现了智能分选、智能安监、智能巡检、智能决策等多项功能。

“现在，点击鼠标就可以按照规划好的巡检路线对厂区环境、人员、风险隐患、设备运行情况进行一键式巡检。”设备巡检员胡方伟对新科技赞不绝口。而在智能化改造之前，他们每一趟巡检都要花费将近3个小时，耗时耗力不说，人员长时间待在生产现场也存在一定的安全隐患。

不仅如此，原煤灰分、精煤灰分、综精灰分及浮精灰分、尾矿灰分都实现了设备智能化采集，提高了检测质量和效率。如今，厂房里，看不到一名操作工的身影，职工不用守在现场固定岗位，只要负责巡检就行了。

笔者在该矿选煤厂看到，他们对整个生产过程的关键设备、关键区域都加装了传感监测设备，并利用大数据、物联网等技术进行深度融合。系统根据设备上的温度、振动传感器实时反馈数据，结合数据库后台算法，24小时对设备进行智能在线诊断，设备存在异常状态第一时间报警，做到了设备故障早诊断、早预防、早处理。

“以前精煤运输皮带，一次事故影响全系统，处理要六七个小时。现在，出现故障上下级系统都自动关停，系统自动排查出事故点，20分钟左右就处理好了。”徐同金说。

柴里煤矿洗煤厂将AI应用引入洗选生产环节，不仅提升了生产效率和质量管控水平，而且降低了能耗和污染，实现洗选质效“双提升”。