煤炭生产，掘进先行。随着矿井开采年限的增加，产能规模与掘进速度不匹配的矛盾日益突出，作为已有33年开采历史的“老矿”，如何推动高效快掘、安全支护、衔接有序的智能化掘进工作面建设，成为田陈煤矿当前的重要课题。

田陈煤矿坚持高起点规划、高标准建设、高效率转化，加快掘进装备升级改造，持续优化生产系统和劳动组织，不断提高掘进进度，按下智能掘进“快进键”。

他们坚持问题导向，从保障工程地质、创新支护技术、提升装备性能、优化施工工艺等方面系统攻关，建成了“掘锚护一体机+干式除尘风机+自移机尾+单轨吊安装台车”智能化迎头。

“我们倾力打造的723下03运输巷配套装备如一条流水作业线，多道工序一气呵成，实现了掘、锚、护、运、安一体化、机械化作业。”该矿副矿长侯晓松说。

在矿区首家使用的EBZ200M-2型掘锚护一体机是建设智能掘进工作面的“功臣”。它最大的特点就是集截割、临时支护、锚杆锚索支护等功能于一体，只需一人远距离遥控操作，切换至不同模式，即可完成各项工序，实现了掘锚护一体化作业。

“掘锚护一体机改变了以往从先掘进、到人工支锚再到牵引跟机挪移的繁琐工序，实现了掘进临时超前支护到永久性支护的无缝衔接，在掘进工效提高50%的同时，有效保障了作业人员的安全。”综掘二区区长鹿健说。

为解决人工搭设脚手架带来的劳动强度高、安全系数低、工作效率低等“顽疾”，该矿采用液压锚杆钻车代替原施工设备和工艺，实现了铺设单轨吊的全机械化作业，达到了安全高效、机械化减人提效的目的。

“随着掘进迎头设备的升级优化，后续的施工是否跟得上也很关键。为此，我们引入自移机尾，以液压油为推动力，完美实现像双腿一样迈步交替行走。”该矿掘进副总工程师孙延新介绍，自移机尾灵活性和效率非常高，仅需1人遥控操作，20分钟内机尾即可向前推移6米，彻底改变了以往机尾移动强拉硬拽的牵引方式。

自该矿掘锚护智能化掘进作业线运行以来，掘进月进尺提高30％以上，大幅降低了职工劳动强度，整个工序人员由18人减少至13人，实现了减员提效，成功破解了特殊地质条件下高效快掘的难题。

“我们将聚焦‘两优三减’，深入开展‘安全高效掘进提升年’活动，持续推进高效快掘与智能化建设有机融合，继续深挖、释放快速掘进设备潜力，为推动集团公司实现‘历史最好年’再立新功。”该矿矿长陈亚东说。