“以前这台沉降机转子，3个月就得换一回，跟用砂纸打磨似的，维修工天天蹲在现场‘救火’。现在好了，9个月检修一次，人也轻松了，煤也卖上价了。”站在焕然一新的主洗厂房四楼，枣矿集团柴里煤矿选煤厂机电车间维修班班长徐全利指着新装的分级旋流器，嗓门里透着爽利。

徐全利口中的变化，源于该厂今年实施的一项“矸石磁尾截粗”精益技改。这个总投资不大、占地不多的“小手术”，却解决了困扰选煤厂多年的大麻烦——年综合创效140余万元，洗混煤水分降低0.8个百分点，设备维修费省下40余万元。

老工艺遇上新问题：细粒矸石像“砂纸”，好煤跟着粗料“跑路”

柴里煤矿选煤厂建于1991年，设计年入洗能力240万吨，是山东能源枣矿集团的主力选煤厂之一。近年来，随着井下工作面接续紧张、煤质频繁变化，原煤中煤泥含量波动较大，原有“两段浓缩”工艺越来越“吃不消”。

“矸石磁选尾矿里，藏着大量-0.5mm的高灰细泥和棱角分明的细粒矸石。”该厂主任工程师徐同金指着改造前的工艺流程图解释，“这些颗粒硬度极高，进入浓缩池后就像砂纸一样，对底流泵、管路、沉降机转子磨损极大。”

更可惜的是资源浪费。尾矿中富含低灰细煤泥，因无前置分级环节，全部随粗料混入洗混煤，优质精煤“明珠暗投”；浮选系统又因缺乏稳定稀释水源，入料浓度忽高忽低，精煤产率始终上不去。加之浓缩池压耙、管路堵塞频发，高空作业、受限空间作业等检修不断，安全压力如影随形。

工艺动刀：给煤泥“分班排队”，旋流器+高频筛唱主角

“问题出在工艺上，就得从工艺源头动刀。”该厂厂长王良在立项会上拍板。依托精益八步工作法，厂里成立专项攻关组，利用主厂房五楼、六楼闲置空间，搭建起一套全新的前置分级截粗分选单元。

技改核心是“分级旋流器+高频筛”组合工艺。笔者在现场看到，矸石磁尾物料首先进入两台FX350-GT分级旋流器，低灰细粒溢流直接“跳级”输送至浮选系统——既当稀释补水，又同步回收精煤；高硬度粗粒底流则进入AHF1637高频筛二次筛分，筛上粗料归入洗混煤，筛下细浆通过双向切换管路分流至浓缩池。

“说白了，就是给煤泥‘分班排队’。”生产技术科科长宋军打了个比方，“轻的去做精煤，重的去当洗混煤，各走各的道，谁也不拖累谁。”

配套管理同步升级：沉降机由双台并行改为单台常态化运行，负荷骤降；煤泥小筛分检测纳入日常，浮选药剂和入料流量动态微调；设备巡检、岗位操作制度重新修订，能耗、回收率、设备完好率直接挂钩班组考核。

一年抠出140余万，水分降了、故障没了、人心稳了

技改效果，用数据说话。

洗混煤平均水分降低0.8个百分点，热值指标精准管控，外销口碑稳步提升。

原本流失的低灰细煤泥全部导入浮选系统，经测算，每年新增浮选精煤创造直接经济效益77.76万元；

底流泵维修周期从3个月延长至6个月，管路更换频次大幅下降，沉降机转子年省两台维修费，合计节约维修耗材45万元；

单台沉降机运行，年节约电费23.68万元。浓缩池压耙、管路堵塞等高频故障彻底消除，高空、受限空间高危检修作业大幅减少。

“综合年创效140余万元，这是实打实从‘石头缝’里抠出来的。”王良说。

一块矸石磁尾，过去是“包袱”，现在是“宝贝”。变化的背后，是柴里煤矿选煤厂把“六精六提”从口号落到工序、落到岗位、落到每一台设备上的扎实行动。从“砂纸磨设备”到“旋流截精煤”，这座老选煤厂用一次精准的“小切口”技改，撬动了质量、效益、安全、能耗的全面跃升，也为解决行业同类难题提供了可复制、可推广的“柴里方案”。

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