近日，在枣矿集团岱庄煤业公司充填开采地面集控室，工作人员正通过可视化智能充填系统对即将实施的工作面充填进行膏体配方调整，他们尝试把高浓度的煤泥水与矿井水进行混合，将煤泥作为掺配物融入充填膏体，泵送至井下工作面充填区域。

（查看煤泥水混合现场）

作为枣矿集团实施充填开采的先行者、探路者，岱庄煤业公司始终坚持着对充填工艺创新的孜孜探索。在全采全充生产格局下，矸石、粉煤灰、水泥等充填原料用量增大，矿井实际出矸量远不能满足充填生产需求，只能依靠外购矸石，造成充填成本较之前明显增长。如何降低充填成本？他们按照集团公司关于加强充填成本管控的有关要求，积极探索煤泥水混合矿井水作为膏体用水使用的可行性分析研究，减少矸石用量，综合实现“内用”降本“减排”环保的目的。

“煤泥是煤炭洗选的副产品，具有高水分、高黏性、高持水性、低热值‘三高一低’的特点，处理起来很麻烦，稍不注意容易带来环保问题。”该公司常务副经理王照东说，“利用膏体充填将未经处理的煤泥水用于膏体掺配，既能节省煤泥水处理相关费用，又能代替部分膏体材料，可以说是一举双创效。”

（“去煤泥化”课题小组）

有想法，关键是敢实践。他们设立“去煤泥化”课题，实施揭榜挂帅攻关，由洗煤厂厂长牵头，组织班组长、技术骨干和岗位职工广集思路，经过多次实验、优化方案，将尾矿灰分从70%提高到75%以上，热值下降到700大卡以下，将可回收热值“吃干榨净”，将煤泥水直接用于充填膏体掺配，避免了沉淀、压滤等附加环节，减少了设备和人员的投入。

（工作人员进行膏体配置实验）

据了解，通过前期大量的技术攻关和实验，目前该项技术已在实际充填中试用5个循环，煤泥的添加对膏体的可泵时间、脱模时间、终凝强度均无明显影响，煤泥可替代矸石用量的探索，得到较好的验证。经测算，按照15%添加尾矿煤泥计算，单个循环可消耗约176吨，按照每月23个循环，可完全实现尾矿煤泥零处理、无外销。

“‘揭榜挂帅’‘赛马’‘军令状’等管理模式的创新实施，催生了虹吸系统、多介质管路冲洗、煤泥综合利用等多项管理创新、技术创造，我们将持续走好创新发展道路，全力推进绿色充填开采示范矿井建设。”岱庄煤业公司党委书记、经理苏林说。

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