近日，笔者在八亿橡胶公司成型车间看到，6号成型机正在使用改造后的新式后压车对胎冠、胎面、垫胶、胎侧等多角度、多部位滚压。

“改造后的四辊机械臂组合压辊装置，可以根据轮胎结构工艺不同要求，进行轮胎胎胚的滚压，降低了设备故障率，提高了产品质量。”成型车间副主任宋正堂说。

据了解，改造前的成型鼓后压车为老式工字轮式，在使用过程中，压盘、底座均易出现不同程度的磨损，导致设备维修量增加，每周都需要维修人员进行一次2个多小时的校正工作。他们对后压车进行技术改造后，不仅能够满足不同规格轮胎的压合要求，而且压合覆盖率更高，有效提升了轮胎质量。

设备升级改造是提升产品质量的重要手段。今年以来，八亿橡胶公司从提升设备性能、降低耗能入手，本着“总体规划，分步实施”的原则，实施了一系列设备技术升级改造。先后自主实施安装了密炼车间挤出压片机直流调速器4台、开炼机控制柜升级改造2台，并完成了胶冷架挂胶杆和部件车间胎面翻转拾取等6项设备技改。部件车间3#双复合生产线升级改造、密炼车间电气综合治理改造、两鼓成型机传递环改造也已完成，并投入使用。整齐分布在生产地带昼夜运转的新式硫化机、成型机、卧式裁断机、水质处理反渗透装置等设备，提高了自动化水平和工艺稳定性能。

该公司还注重在制度建设上做文章，一方面推进“全员设备保全”制度，对一切看得见、摸得着的设备设施，指定责任人，通过运用定位、画线、挂标识牌等方法实现管理的可视化。同时，各部门之间积极沟通协调，充分利用现有闲置设备资源，加大设备调剂力度，最大限度减少资金占用、盘活存量。