“过去设备坏了才修，是‘救火’；现在设备没坏就查，是‘防火’。”在柴里煤矿采掘区队，提起设备管理模式的新变化，干部职工感触颇深。
枣矿集团四季度工作会议指出，加强设备管理是安全生产的基础性工作，是安全管理的重要组成部分。今年以来，柴里煤矿紧扣“预”字诀，大力推行设备“精细化、标准化、常态化”预防性检修，着力扭转“事后抢修、被动应付”的传统模式，推动设备管理从“故障维修”向“预防维护、主动运维”转变。
作为一座有着62年开采历史的老矿，井下战线长、点多面广、设备分散，如何在长周期、高强度运行中让机电设备少出故障、不出故障，这直接影响矿井的安全生产和经营效益。
源头把脉、精准选型是第一步。在三机配套管理中，他们坚持从源头把关，结合煤层地质条件开展选型配套验算，杜绝“尺寸不合、能力不匹配”的先天隐患。新设备下井前，在地面开展三机联调联试，在下井安装时，严格按配套尺寸定位，把好安装质量关。
“每台设备都有‘身份证’，打开档案就知道它的‘前世今生’。”该矿综采一区机电技术员蓝鹏说。他们绘制了设备管理布置图，建立设备管理档案，实现设备全生命周期可追溯，让每台设备的“家底”一目了然。
该矿273下02综采工作面，是一个走向长度978米、倾向长度110米的俯采工作面，苛刻的条件对设备要求更加严格。他们正是靠着这一套从选型到运行的源头管控办法，有效减少了卡阻、过载、漏油、断链等设备故障。
“建立完善的设备预防性检修制度，是我们降低设备故障的重要举措。”该矿副矿长邓强说。
该矿修订完善《设备预防性检修管理制度》《设备定期巡检细则》《设备隐患排查治理流程》等一系列规章制度。特别是针对关键核心设备，他们分类制定标准化预防性检修流程，实施菜单化管理，明确检查项目、检修周期、操作规范、质量标准，让各项预防性检修有章可循、有规可依。
他们还强化包机制度，为每台设备明确“监护人”，推行“定人、定点、定路线、定周期、定标准、定记录、定考核”的“七定”设备管理法；结合生产节奏和检修需求，科学配置现场检修维护力量，充分利用生产间隙和交接班时段开展设备保养维护，在有效提升工时利用率的同时，也实现了对设备状态的实时监控和贴身维护。
为打破“坏了再修”的惯性思维，他们坚持检修响应“不过班、不隔夜”，建立班检、日检、周检、月检四级检修机制；在现场设置“工具共享驿站”，将各类维修工具及煤机行走部、皮带滚筒等备品备件存放至距工作面最近的固定料场，真正做到生产检修两不误。
为强化现场管理责任，他们在基层单位建立“队长统筹、班组包片、个人管点”的分层管理体系，把设备管理拆解细化到每一个环节，把每一台设备包保到具体责任人，着力避免责任不清、推诿扯皮等问题。
设备预防性检修从来不是采掘一线的“独角戏”。他们统筹资源，建立综修、电修、机修三大自修基地，强化设备维修保障；在关键设备应用智能监控、智能润滑系统，实现运行状态实时监测与故障预警；推行维修质量终身追溯制度，在质保期内出现故障，倒查检修责任。三季度，该矿机电设备故障停机率同比下降33%。
队伍技能素养是提升设备保障水平的关键环节。该矿常态化开展技能培训，围绕设备结构原理、隐患识别、故障预判等内容，通过现场实操和经验交流提升职工能力。
“用眼看渗漏变色、用耳听异响杂音、用手摸温度松紧、用鼻闻焦煳异味。”这是该矿综采一区检修班班长李鹏总结出的“四感检修法”，有效提高了设备隐患的排查效率和准确率，如今已成为井下职工排查设备隐患的“法宝”。
他们成立科技攻关小组，研发“KXJ24”乳化液泵箱液位自动控制系统、远红外摄像感应告知技术、水仓自动排水装置、翻转架迁移煤机电缆、皮带托辊自动纠偏等创新成果，一项项“微创新”成了破解现场难题的“金钥匙”。
针对702第二部运输皮带战线长、起伏边坡点多、管控难度大的实际，他们全面开展皮带调偏专项治理，创新实施“百米缩带”工艺，精准控制皮带垂度，安装皮带自动纠偏装置，减少皮带跑偏打滑风险，每周开展皮带保护性试验，形成皮带隐患管理的完整闭环。
“安全第一、预防为主、综合治理。我们紧紧抓住‘预’字诀，把检修抓在故障前面，把隐患消灭在萌芽状态，筑牢设备保障基础。”该矿矿长苏林说，“设备管理不是‘救火队’，而是‘防火员’。下一步，我们将持续深化预防性检修机制，让每一台设备都‘健康上岗’，让每一名职工都‘放心操作’，为矿井安全高效生产筑牢坚实屏障。”
