集控室轻点鼠标，洗选设备自动调控密度药量；单轨吊织就空中运输网，物料直达采掘迎头；设备扫码即可调取全周期运维档案，隐患风险提前预警处置……

从井下现场人工值守，到集控远程调度、系统自主研判，三河口矿业公司的生产模式正在悄然转变——矿井设备不再只是被动执行指令，而是逐步向感知、研判、自主调节迈进。这些变化的背后，是技术与管理协同迭代。

在该公司选煤厂中控室内，操作人员紧盯大屏，系统自动监测灰分、介质浓度，自主完成参数调节，不再需要工人长时间现场盯岗值守，生产流程实现全面重塑。

智能化升级，会不会“好看不好用”？这是该选煤厂改造初期，摆在三河口矿业面前的现实难题。

两年前，选煤厂建成“选煤大脑”智能架构，却遭遇“智能化不智能”困境。无人干预状态下，重介、浮选精煤灰分波动偏大，密控系统人工干预占比38%，浮选加药人工干预高达46%，智能化巡检系统正常使用率仅21%，先进装备没能释放出应有效能。

该公司组建精益改善项目组，针对系统短板逐项优化：重构密控系统算法、改造采样机、优化自动加介逻辑、引入MPC模型预测控制，同时升级AI巡检设备，更换报警参照物、加装防污染装置、升级无线防爆传感器，智能化巡检正常使用率提升至96.55%，大幅压缩人工干预时长。

技术之外，管理机制同步迭代。该矿构建“精益—智能—市场”三位一体洗选模式，将灰分稳定性、设备使用率、人工干预频次纳入市场化考核，把技术改善成果固化为制度标准。选煤厂人均工效由670吨提升到1002.8吨，精煤回收率提高2.2%，年创效超1300万元。

这样的变化不只在选煤厂，井下采掘、辅助运输、设备运维同样迎来管理变革。过去综掘、巷修工区条块分割，岗位分工单一，力量分散；井下辅助作业人员零散，时常出现忙闲不均；单轨吊线路相互独立，物料运输需要多次转载换挂，既耗时费力，还存在安全风险。

该公司推行“大区队”劳动组织改革，落实采掘一体化管理，培育一专多能职工队伍，采煤掘进环节压减11个固定岗位，月度单进水平提升35%；

组建机动化专业服务队伍，实行人员弹性配置，全员劳动生产率提升20%；

井下敷设万米单轨吊轨道，打通零散线路，建成全域“天轨网”，物料从副井口直达采掘迎头，单程运输时间缩短45分钟，工作面回撤效率提升50%。

设备管理上，他们推行“契约式”包保、预防性检修六定工作法，为每台设备设立“身份证”，扫码即可查阅28项全生命周期信息；创新实施逆向驱动工序管理，落实上道工序负责、下道工序把关，隐患、工程质量执行终身负责制，实现故障前置预防、工序质量闭环管控，将安全生产软指标转化为可核查的硬杠杠。

“过去靠经验盯现场，现在靠数据看全局。”一线职工深有感触。大家不再耗费大量精力用于重复值守、来回奔波，更多投入设备维护、工艺改善工作。下一步，三河口矿业将持续优化智能系统适配井下复杂工况，推动精益管理向班组、岗位穿透，以精益调校智能，以智能解放人力，让装备更好服务生产，为高质量发展注入新动能。