今年以来，枣矿集团柴里煤矿机电设备制修厂创新求变，深挖潜能，聚焦机修、电修、液压支架、皮带维修、电液控等“六大自修创效点”创建，在设备材料残值上做足“吃干榨净”文章，实现修旧利废超300万元。

下面请跟随笔者走进机电设备制修厂的各厂房车间，听一听那些轰鸣机器声背后的故事。

“四朵金花”的逆袭，小装置撬动大效益

走进电机维修车间，你会看到一群女工正围着一台“铁盒子”忙碌。班长许红梨举着万用表，眼神专注：“滚珠转动正常，接线合格！”这台其貌不扬的“铁盒子”，正是她们自主发明的“电机接线工艺滚珠试验装置”。

一年前，这里还是另一番景象。一台37千瓦电机故障，只能外委维修，成本动辄上万元。测试接线时，工人需要反复拆装电机十几次，累得腰酸背痛。许红梨和姐妹们不甘心：“凭什么咱自己的设备要交给别人修？”她们利用业余时间查资料、画图纸，甚至请来电气工程师现场指导。为设计电路布局，她们在图纸前争论到深夜；为安装过载保护装置，她们反复试验上百次。两个月后，“滚珠试验装置”横空出世——只需低压电源，几秒钟就能完成测试，还能避免高压损伤线圈。

如今，这台装置每年节约资金5万余元。

红妆匠人的“点石成金术”

在电液控阀组车间，班长郭淑萍正带着女工们修复旧阀芯。她们面前的工作台上，摆满了精密零件，空气中弥漫着除锈剂的刺鼻味道。“一套阀组外委维修要花9万元，我们自修成本只要2.7万元！”郭淑萍的语气里满是自豪。

谁能想到，这群女工曾是连阀芯结构都看不懂的“门外汉”？当初面对进口设备，她们连图纸都稀缺，厂家技术更是严格保密。但她们硬是啃下了这块“硬骨头”：白天拆解旧阀组，晚上对照专业书籍学习液压原理；为攻克密封难题，她们把饭盒带到车间，边吃边讨论。

如今，她们设计的流水线工作台让效率提升50%，发明的“气动拆阀装置”用气缸代替手锤，每年节省人力成本3万元。去年这项创新拿下山东能源集团职工创新一等奖。

废铁堆里的“淘金传奇”

机修车间一角，班长王帅正带人从报废设备上拆解螺栓。除锈、检测、二次利用——这样的“淘宝”已成日常。溜子槽焊补整形后“重获新生”，废弃边角料加工成模具，生产效率提升3倍。今年以来，这里修复设备236件，创效62.8万元。

令人惊叹的是皮带改制区。智能型变频式皮带切割机高速运转，百米皮带几分钟完成切割。班长宋万华笑道：“以前6个人干8小时的活，现在2个人轻松搞定！”这项创新每年节约20万元，更让工人告别了“刀割手抖”的艰辛。厂长崔雷举着电液控阀芯模型，在“我是柴里人我自豪”主题论坛上动情说道：“这小小阀芯，一年能为矿上省下百万成本！降本增效不是口号，而是咱柴里人刻在骨子里的行动！”

这些故事只是柴里煤矿“降本增效”征程的缩影。今年以来，全厂修复设备440台，回收复用物资200余万元，修旧利废值330余万元！这些数字背后，是许红梨手套上磨破的指节，是郭淑萍伏案研究阀芯时鬓角的白发，更是厂长崔雷带着铆焊队在高温下焊接抛丸机支架的灼灼背影！

（未经授权禁止转载）