“报告值班人员，一部主运强力皮带试运转正常，技术改造工程成功。”近日，付煤公司皮带工区技术员侯宾从百米井下施工现场向调度室报告了这一振奋人心的消息。

据了解，此次主运强力皮带技改工程创下了矿区范围内“五个之最”——技改工程历时最短、现场施工人员最少、施工任务量最重、皮带电机功率最大、最先在全矿区范围内使用1.4米宽皮带作为原煤运输的主运强力皮带。

“原先使用的1米宽主运皮带只能承载一个工作面的原煤运输，已成为制约矿井生产的瓶颈之一。这次技改升级后，可以同时满足两个工作面的原煤运输，做到了安全、绿色、智能、高效。”该公司皮带工区区长乔东介绍。

随着智能化示范矿井建设的不断推进，付煤公司下大力气将目前国内新能源汽车制造企业偏爱的永磁电动机驱动技术应用到皮带运输驱动系统上，成为枣矿首家全面应用该设备的矿井。同时，他们立足提升皮带运输系统的自动化、智能化水平，实现了整个系统的无人值守。该公司井下主运强力皮带被作为能源集团机电专业智能化现场会迎检地点之一，受到了能源集团领导的好评。

“在此次技改工程中，我们机电专业相互协同，首次使用了710kw大功率的永磁同步变频调速一体机作为皮带的驱动电机，如同给皮带运输系统安装了一颗年轻的心脏，不仅能为皮带运输系统提供更加强劲动力，而且大幅降低了能耗。”该公司副经理张君勇说。

同时，他们在技改工程中还实现了自主化突破。围绕“以机保运、提高效率”的工作目标，大力实施设备升级，技改工程完成后，皮带运行速度根据煤量大小自动调节，多台给煤机实现同时运行，原煤运输量由之前的1000t/h增加为2500t/h，不仅自动化程度高，而且效益提升，可大幅度减少峰期设备运行，压缩运行时间，为智能化示范矿井建设打下坚实基础。