枣矿集团新安煤业公司立足内部挖潜、精益生产，针对洗选系统短板推进粗煤泥分选工艺升级。配套新型FBS流化床分选机的改造项目投产一年运行稳定，有效回收过去随尾矿流失的细粒精煤。数据显示，改造后综合精煤产率提高0.49个百分点，年创效254万元，以工艺革新实现资源“颗粒归仓”，助推企业降本增效。

“过去老旧TBS分选设备是厂里的‘老大难’，床层不稳、分选混乱，大量优质细粒精煤混入尾矿流失，十分可惜。”洗煤厂主任工程师宋英杰介绍。针对分选环节长期存在的痛点，新安煤业淘汰老旧TBS干扰床分选设备，投用高效FBS流化床分选机。设备采用单密度计、单执行器PID智能调控，搭配渐变锥孔脉冲布水装置，少量用水即可维持稳定流态分选，创新集成微气泡气浮辅助分选，实现0.1至4毫米粗煤泥精准分层。

与此同时，该厂将原有弧形筛升级为叠层高频振动细筛，筛缝优化至0.35毫米，彻底解决筛分设备“筛上夹细、筛下跑粗”的行业难题。经过一年连续生产检验，筛分、分选两道关口保持稳定工况，分选精度实现质的提升。

走进粗煤泥分选车间，智能化生产线有序运转。中控系统实时采集床层密度数据，自动调节排料阀门开度，大幅减少现场人工调试频次。洗煤厂厂长赵驰介绍，本次技改不是简单的设备更换，而是全厂脱泥/不脱泥在线切换重介耦合工艺的关键一环。同步完成五通分叉溜槽、Z型缓冲入料溜槽改造，配套自主定制连续锥无压三产品重介质旋流器，构建起能够适应原煤煤泥含量波动的全工序协同洗选体系。

项目投产一年来，粗精煤产率提升4.06%，尾矿灰分上涨4个百分点，尾煤热值持续走低。洗煤厂煤质化验室主任张晓雪展示长期化验台账：改造完成后，尾矿灰分稳定提升4个百分点，商品精煤灰分波动区间明显收窄，煤质稳定满足下游焦化企业采购标准。按照年入洗原煤100万吨、精煤与中煤每吨差价350元测算，仅粗精煤增产年创效186万元，叠加设备维保、用电、重介介质等成本节约，项目全年合计增效254万元。

“精煤产率每提升0.1个百分点，都是资源回收技术持续攻坚的成果。”新安煤业公司党委副书记、经理魏明华表示，下一步，将持续深耕洗选工艺创新，依托3项在审实用新型专利，迭代优化智能分选、煤泥水闭路循环系统，持续深挖煤炭资源回收潜力，以精细化技术改造推动企业精益生产、绿色低碳发展。 

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