累计降本增效1700余万元
自主维修模具857副
产品装配合格率稳步提升
模具使用寿命大幅延长
……
这不是冷冰冰的数字堆砌，而是丰源轮胎公司硫化车间模具维修班，用四年时间、满手老茧和无数个不眠之夜，一点一点“抠”出来的真金白银。
故事要从2022年秋天说起：
那一年，公司接了一个大单——出口轮胎，订单金额可观，生产线满负荷运转。就在这个节骨眼上，硫化车间一副关键模具突然“罢工”了：分型面开裂，胶边超标，产品不合格。
生产线眼看就要停摆！
放在以前，这种故障只能送外维修。一副模具，维修费2万块，来回折腾至少一周。可订单不等人，成本更烧不起！
“不等了，我们自己修！”
硫化车间副主任于成拍了桌子。
问题是——当时的模具维修班，连模具拆解都没正儿八经干过，零经验、零底子，说白了就是一群“小白”。
但他们愣是靠着一股不服输的劲头，边拆边记、反复琢磨，失败了再研究，研究完再试验……二十多次反复折腾，硬是把这个技术难关啃了下来。
这段时间，班组的每一名职工都付出了极大心血：王宁扎在现场盯着每一个环节，把模具结构摸了个透；贾继宝跟进拆解复位，以娴熟技能完成全流程作业；郑晨晨三天没回家，翻烂了技术手册，专攻精度调试；苗元治更是跳出了外委维修“坏了就换件”的老路子，自己琢磨出一套调整接触位点、局部强化的新方案。
最终，模具配合间隙被精准控制在0.02-0.03毫米——比头发丝还细。修复后的产品合格率，直接干到100%，出口订单，保住了。
一仗打赢了，但于成和伙计们心里清楚：光靠拼命不行，得把本事变成“规矩”。面对车间3150副模具的庞大维修任务，他们立下了“三个100%”的铁规矩：100%自主诊断模具状态、100%建立维修档案、100%跟踪使用效果。
他们还把实战经验梳理成册，编了一本《模具自主维修标准化手册》。从此，一个人的绝活，变成了一群人的本事。
到2026年4月，这个维修班累计自主维修模具857副。原来一副模具2万块的外委维修费，现在几乎归零。四年，他们仅此就节省维修费用达1700余万元。
不光省钱，活还干得更漂亮了——
产品装配合格率从83.25%提升到86.31%；
轮胎胶边不良率下降了85%；
模具使用寿命延长了30%……
成本控住了，质量上去了，设备也耐用了。三重突破，靠的不是什么高大上的设备，而是一线工人日复一日的死磕。他们用四年时间证明了一件事：把岗位当战场，把责任扛肩上，普通人也能干出不普通的成绩。
丰源轮胎公司硫化车间模具维修班的故事，说穿了就一句话——奋斗者在哪儿，效益就在哪儿。
