走进枣矿集团滨湖煤矿设备制修厂车间，一幅“变废为宝”的生动画面映入眼帘，报废设备正在有序拆解，可复用的零配件分类归置，更换立柱后的液压支架重新昂首挺立……面对矿井维修成本攀升的挑战，滨湖煤矿以精益管理为核心引擎，以全员参与为坚实根基，在“挖潜创效”的赛道上持续深耕细作，书写着降本增效的新篇章。

滨湖煤矿以技术革新为驱动，坚持向精益管理要效益，牢固树立“人人都是经营者、处处都是效益源”理念，走出了一条“向管理要效益、向创新要潜力、向实干要成果”的降本增效之路。

他们实施“全生命周期管理”模式。对返厂维修的设备进行全面“健康体检”，为每一台设备建立专属的“一机一档”电子台账。加强与生产厂家深度协同，采取“请进来”的方式扩大自修范围。厂家技术人员到矿技术指导，完成了移动变电站的首次自修，相比外委维修，仅此一台就可节约维修费用2万余元。

“我们按照谁管理、谁维修、谁负责的原则，为待修的设备明确责任人，限定维修时间，到期进行验收考核，以刚性考核提高职工工作积极性。”该厂厂长杨强说。

面对“降本增效，提质增效”这一重点课题，他们建立“能用旧物不领新、能修复不报废、能自修不外委”的刚性约束原则。健全修复成本精细化核算机制，严控计划审批、领料管控、过程监督、交旧领新四道关卡。

开展废旧物资处置专项攻坚和清仓利库行动，建立动态材料消耗预警机制，对回收的旧设备、旧材料实施标准化翻新再造，对替换零部件实施“微修复”再上岗。1-4月份累计回收复用材料配件约30余万元。在这里，“变废为宝”不是口号，而是融入日常的实践智慧。

同时他们创新构建了管理人员动态巡查机制，通过“走动式管理+清单化督查”方式，以常态化现场督导推动员工严格遵循标准化作业流程，以示范引领促进规范操作，以常态化督查强化行为养成，使标准流程转化为肌肉记忆，让安全规范演进为职业本能，以规范化的质量和标准化的操作保证安全生产。

设备制修厂将秉持“奋战90天，决胜下半年”的坚定信念，借势而上、乘势而为，坚定不移实施“精益管理、降本增效”战略，持续优化管理模式，激发全员活力，让“变废为宝”的奇迹在这里不断上演。

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